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    提高矿渣微粉活性技术

     矿渣微粉活性低的主要原因，是矿渣水淬处理结果以及化学组成、颗粒形貌、颗粒级配及工艺操作，如何合理采用适合的工艺措施来提高矿渣微粉活性呢？

    从理论上讲，矿渣粉磨的细度只有达到比表面积480㎡/㎏以上，其活性才能充分发挥出来。如果矿渣酸碱值达到85%左右，使用球磨机开路粉磨系统，即使把矿渣粉磨到比表面积500㎡/㎏以上，其活性也很少能够提高，因为矿渣微粉活性指数高低不仅仅取决于比表面积高低，粉磨工艺及粉磨设备粉磨方式所导致矿渣微粉的颗粒形貌、颗粒级配合理性也是重要的因素，所以说提高矿渣微粉活性应采取综合技术手段。

    1、化学激发办法提高矿渣微粉活性

    针对酸性矿渣或因粉磨工艺不当造成活性指数低的问题，利用《钢渣掺矿渣制矿渣微粉》《201310724103.8》发明专利技术，其配方可应用到矿渣微粉，提高矿渣微粉活性。液体活化剂、粉体激发剂及物理、化学复合激发相结合的办法，促进立磨、球磨机生产的矿渣微粉活性提高技术，取得初步成效。

    在粉磨矿渣的同时加入激发剂，矿渣微粉的化学成分出现微量变化，见下表。

    酸性矿渣主要是矿渣的CaO含量低，SiO₂含量高，使得酸性矿渣的结构性能稳定，是导致质量系数低的主要因素。利用液体活化剂0.1%与矿渣混合粉磨，原来矿渣化学成分SiO₂ 39.18%，粉磨后的矿渣微粉SiO₂降到37.26%，酸碱值由0.86%提高到0.95%（见上表）；利用液体活化剂、粉体激发剂同时与矿渣粉磨后，原来矿渣化学成分SiO₂39.18%，粉磨后的矿渣微粉SiO₂降到35.14%，矿渣微粉酸碱值提高到104%，调整到碱性矿渣指标。这种“碱性矿渣”粉磨到一定的比表面积，且颗粒级配比较合理，矿渣微粉活性指数将会有所提高。见下表

    根据各地原材料不同，生产工艺不同，化学激发办法可分别提高矿渣微粉活性指数15%、25%左右，复合激发方法可提高矿渣微粉活性指数45%左右。

    利用上述技术措施，原7d活性指数55%左右的矿渣微粉，活性指数可提高到75%以上；原7d活性指数70%左右的矿渣微粉，活性指数可提高到95%以上。

    2、物理办法激发矿渣微粉活性

    提高矿渣微粉活性需要在物理及化学的双重激发作用下，调整矿渣微粉的表面化学成分，进而提高矿渣微粉活性。若把酸性矿渣微粉，调整成弱碱性、甚至碱性，再经过合理的粉磨工艺磨细，扩大理想颗粒分布范围，才有可能达到提高矿渣微粉活性目的。

    矿渣质量比较差是造成矿渣微粉活性低的主要原因，其次是粉磨方式不当（如立磨）造成矿渣微粉颗粒形貌不好，颗粒级配分布不合理，强度对比值小，活性指数低。

    应该采用矿渣粉磨新技术，科学设置各仓仓长、隔仓板装置及出料篦板技术、研磨体级配技术，粉磨后的矿渣微粉才能形成较好的颗粒形貌、合理的颗粒级配分布范围，有利于提高矿渣微粉活性。

    解决矿渣微粉活性低的问题，须根据现场的设备、原材料等具体条件，制订出几套工艺技术方案进行现场化验室试验，待7d、28d试验结果出来后，才能选出提高矿渣微粉活性指数比较高、生产成本比较低、投资少的优化技术方案。

    达到提高矿渣微粉活性指数要求后，双方再谈技术转让费和使用激发剂方面的商业合同。

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